TÉCNICAS PREDICTIVAS PARA LLEVAR A CABO EL MANTENIMIENTO DE TU MAQUINARIA

En el mundo globalizado la industria ha evolucionado con innovadores diseños que fuerzan la interacción entre diferentes Ingenierías. Este hecho ha propiciado, que en el contexto actual, se hable de dos tipos de mantenimientos.

  1. Mantenimiento Preventivo: Se basa en la premisa de que un daño por una rotura imprevista en determinados equipos o instalaciones de una fábrica, es muy superior al problema causado por un paro programado durante un tiempo e intervalo conocido para el mantenimiento.
  2. Mantenimiento Predictivo: pretende calcular y adelantarse al fallo con el auxilio de herramientas adecuadas de medición, control, estimación, evaluación o de los modelos matemáticos adecuados de previsión. Este sistema intenta que la pieza que va a fallar pueda ser remplazada con anterioridad al fallo, con lo que el tiempo de parada se minimiza y cuidamos el equipo de sufrir daños imprevistos.

Dentro del mantenimiento predictivo encontramos diferentes técnicas de detección de problemas. En este artículo detallaremos cuales son algunas de estas técnicas.

Inspección visual: Consiste en la observación del equipo para detectar fallos, comprobar desgastes, la aparición de grietas o fisuras, ruidos, cambios de coloración, en definitiva, analizar en profundidad el equipo para detectar síntomas que no debieran estar.

Medir temperatura: El control de temperatura puede ser muy importante cuando trabajamos con equipos refrigerados o con hornos y calderas. Existen límites de temperatura que pueden ser avisadas mediante alarmas. En general toda la maquinaria es sensible a los cambios de temperatura, por lo que es conveniente controlar los excesos o defectos que pudieran afectar a los equipos.  Podemos encontrar termómetros/termostatos en algunos, como en congeladores o neveras, pero no todos los equipos lo incorporan. Dentro de esta medida, encontramos técnicas avanzadas como la termografía, que nos permite saber con más exactitud los puntos críticos con respecto a esta variable.

Termografía: Es la técnica que realiza una fotografía de rayos infrarrojos reflejando zonas calientes tanto en elementos eléctricos, como mecánicos. Se analizan zonas calientes en busca de posibles fallos. Muchas averías en la industria, vienen precedidas, por un cambio de temperatura en el equipo averiado.  Con esta técnica nos permiten detectar futuras averías, a distancia y sin contacto directo con el elemento analizado, consiguiendo rapidez y evitando posibles accidentes.

Medir la presión: Se comprueban presiones para detectar posibles fallos en hidráulica por obstrucción de filtros, fugas que impiden llegar a presiones determinadas o fallo en cierres.

Análisis de vibraciones: Las vibraciones, suministran alertas al ser indicativo de fallos presentes o posibles en el medio plazo. Un ejemplo cotidiano son las vibraciones y ruidos en los vehículos. Las vibraciones se pueden clasificar en:

  • Vibraciones libres: Producidas por un sistema que vibra a causa de una fuerza que ya no actúa sobre él.
  • Vibraciones forzadas: Generadas por un sistema que vibra debido a acciones exteriores que se mantienen a lo largo del tiempo. Estas vibraciones suelen estar relacionadas con las máquinas rotativas o con otras que presenten movimientos alternos sujeto a alguna regla de periodicidad.

Las vibraciones pueden causar:

  • Aumento de esfuerzos y tensiones.
  • Deformaciones.
  • Fatiga en los materiales
  • Desgaste
  • Pérdida de energía y mayor consumo energético.

Análisis de lubricantes: Los lubricantes son sustancias químicas o naturales que interpuestas entre dos superficies, de las cuales, al menos una se encuentra en movimiento, ayuda a disminuir el desgaste y la fricción ente las piezas. Se trata de líquidos altamente tecnológicos, que no solo lubrican, sino que soportan incrementos de temperatura generados por la fricción. Los análisis de lubricantes se realizan en función de la necesidad y se suelen clasificar en:

  • Análisis iniciales: Los efectuados para seleccionar el tipo de aceites a emplear o cambiar uno ya en uso.
  • Análisis rutinarios: Los efectuados respecto a un esquema predeterminado (número de ciclos, distancia, tiempo).
  • Análisis de emergencia: Realizados para detectar anomalías en el equipo o en el lubricante. Éstas se pueden presentar por motivos como, contaminación con agua, presencia de partículas sólidas, degradación acelerada del aceite.

Mediante las técnicas de control y  análisis de lubricantes se logran objetivos como:

  • Controlar el desgaste de la máquina y sus componentes.
  • Aumento de la vida útil de la máquina.
  • Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
  • Reducción de los costes operativos
  • Mejor aprovechamiento del lubricante utilizado y disminución de efluentes.
     

Debe tenerse presente que el lubricante es un elemento de reposición periódica, que se debe vigilar y de manera especial en equipos de funcionamiento preferente. Además, el reciclaje de los residuos de aceite tiene un coste consecuencia del riguroso control normativo para su eliminación.

Inspección por ultrasonidos: Es la técnica que estudia los sonidos que emite una máquina a baja frecuencia siendo a veces imperceptible para el oído humano. Con esta técnica se pueden detectar fugas de fluidos, arcos eléctricos, fricciones en maquinarias, problemas de fugas en válvulas, fallo en juntas de estanqueidad, entre otros.

Inspección radiográfica: Esta técnica utiliza los Rayos X o radiografías para detectar defectos internos. Se utiliza en uniones de piezas realizadas con soldaduras, para comprobar que la soldadura no tenga burbujas, grietas o impurezas debido a la exigencia de calidad.

Líquidos penetrantes: Consiste en una inspección que sirve para encontrar fisuras, estos defectos se visualizan por medio de tintes o líquidos reveladores.

Partículas magnéticas: Esta técnica consiste en un ensayo que permite detectar fisuras. Se realiza magnetizando el material a analizar por medio de un campo magnético, se esparcen pequeñas partículas magnéticas quedando orientadas siguiendo las líneas de flujo magnético existentes, excepto en las zonas defectuosas donde se orientarán discontinuamente.

Impulsos de choque: La medida de los impulsos de choque se realiza para controlar el estado de los rodamientos. Esta técnica consiste en medir la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura. Esta medición se realiza por medio de un transductor piezoeléctrico, convirtiendo las ondas mecánicas en señales eléctricas. Estos impulsos de choque existen en todos los rodamientos aunque van aumentando a medida que se deterioran con el tiempo, para lo que es preciso realizar un seguimiento.

En resumen estas son las técnicas más conocidas dentro del mantenimiento predictivo aunque como mencionábamos al principio, el rápido avance tecnológico dará lugar a nuevos métodos de control con capacidad para anticiparse a los problemas con menor coste de tiempo y esfuerzo.

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